Baku Steel Company завершил первый этап модернизации Азербору

ЗАО «Baku Steel Company» (далее – BSC), крупнейший производитель стали на Южном Кавказе, завершил первый этап масштабной модернизации производственной площадки «Азербору» в городе Сумгайыт. Проект реализуется в рамках долгосрочной стратегии развития компании и является важной ступенью в трансформации «Азербору» в современное высокотехнологичное производство с акцентом на экспортноориентированную продукцию.

Стратегические инициативы компании в области производства стальных бесшовных труб поддерживаются двумя факторами:

- Получением в ноябре 2024 года международного сертификата Американского института нефти (API). По итогам ежегодной инспекции в мае 2025 года подтверждено полное соответствие производственных процессов требованиям API, что открыло возможности для расширения экспорта трубной продукции, включая рынок США.

- Технологической модернизацией сталеплавильного производства BSC в Баку, которая реализуется с целью обеспечения роста качества стальной заготовки для производства новых классов труб в 2024–2025 годах. Среди важных проектов - ввод в эксплуатацию установки вакуумной дегазации стали, освоение технологии литья заготовки закрытой струёй, внедрение современного оборудования для подачи легирующих элементов в расплав. Также постоянно совершенствуются внутренние стандарты управления качеством.

Ключевые задачи первого этапа модернизации «Азербору»:

увеличение объема производства трубной продукции; расширение сортамента — выпуск новых типоразмеров и классов прочности труб для внутреннего и экспортных рынков; формирование технологической базы для дальнейшего продуктового развития; выход на рынки высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью, способной дифференцировать BSC в регионе.

К реализации проекта привлечены поставщики оборудования и инженерных решений из Испании, Италии, Германии, России, Индии, Чехии, и Украины. Среди ключевых партнёров — «Danobat», «Lazzari», «GH», «Karl Deutsch», «Nordinkraft», «Prestar» и другие лидеры своих сегментов.

Ключевые проекты по этапам производственного цикла

В рамках модернизации, на участке горячего проката был проведён капитальный ремонт с элементами модернизации оборудования прокатного стана ТПА-250. Заменены ключевые компоненты прокатного стана и нагревательной печи, выполнены подготовительные работы к установке системы индукционного нагрева труб в линии проката производства «GH Induction/Ajax TOCCO» и нового правильного стана «Lazzari». Новое оборудование обеспечивает рост производительности линии и позволяет выпускать новые типы труб. Все работы выполнены без происшествий — общий объём составил более 15 тыс. человеко-часов.

Значительные изменения затронули участок обсадных труб. Здесь введены в эксплуатацию современные комплексы «Danobat» для нанесения резьбы на трубы и соединительные муфты, автоматизированные линии транспортировки труб и комплексы для навертывания муфт, позволяющие значительно повысить производительность и улучшить стабильное качество муфтовых соединений.

Существенно усилена система контроля качества. Введены в эксплуатацию новая ультразвуковая установка контроля качества труб от «Nordinkraft» и магнитопорошковый дефектоскоп «Karl Deutsch» — оборудование, позволяющее точно диагностировать качество труб и муфт.

Модернизация позволила сформировать на предприятии современную производственную среду, отвечающую принципам энергоэффективности и устойчивого развития. Новое поколение оборудования обеспечивает снижение энергозатрат, минимизацию потерь сырья и стабильное качество выпускаемой продукции. Благодаря автоматизированным системам управления технологические процессы находятся под точным и гибким контролем.

Дополнительно завершён монтаж установки очистки сточных вод на участке гальванизации муфт. Ввод в эксплуатацию запланирован на ближайшее время. Это решение направлено на минимизацию воздействия на окружающую среду и подтверждает приверженность компании принципам устойчивого развития.

Результаты первого этапа модернизации:

производственная мощность увеличена в два раза до 60 тыс. тонн; освоен выпуск новых типоразмеров (диаметр до 245 мм, толщина стенки до 20 мм); освоено серийное производство новых классов продукции, включая P110; организовано обучение персонала для работы на современном оборудовании, общий рост квалификации сотрудников.

Реализация первого этапа модернизации «Азербору» — это не только важный производственный результат, но и подтверждение способности BSC выстраивать устойчивую модель роста, основанную на технологических решениях, международных партнёрствах и стратегическом видении. Компания продолжит развивать производственные мощности, расширять ассортимент и повышать качество продукции, усиливая свою роль как ведущего игрока металлургического сектора Азербайджана и надёжного поставщика на глобальном рынке.